塑料异型材受制于物理限制，在进行生产工序的塑料材质会出现发脆的现象，其中一个主要原因是由不合理的塑料配方及混料工艺而导致成型塑料材质发脆的情况。哪些导致配方及混料工艺不合理有以下五类原因。
热混加料顺序、温度设值以及熟化时间： PVC-U配方的组分很多，助剂的加料顺序应有助于提高助剂的相辅相成效果，克服相克相消的作用，使应在PVC树脂中分散的助剂，充分进入PVC树脂内部。一般热混温度在120℃左右，温度太低时物料达不到凝胶化和混料均匀，高于此温度部分物料可能会分解挥发，而且干混粉料发黄。
稳定剂过多或过少：稳定剂的作用是抑制降解，或与释放出的氯化氢反应以及防止聚氯乙烯加工时变色。稳定剂用量过多会推迟物料的塑化时间从而使物料出口模时还欠塑化，其配方体系中各分子之间没有完全溶合。而用量过少时会造成配方体系中相对低分子物降解或分解，对各组份分子间结构的稳固性造成破坏。因此稳定剂用量过多或过少都会造成型材强度降低引起型材发脆现象。
填料过多：随着技术的发展，现在大多采用超细轻质活化碳酸钙、甚至是纳米级碳酸钙、其不仅起到增加刚性和填充的作用，而且还具有改性的作用，但是其填加量并不是无限度的，其比例应该加以控制。现在有些厂家为了降低成本将碳酸钙加到20-50质量份，这大大降低了型材的物理力学性能，造成本章所说的型材 发脆现象。
抗冲击改性剂添加数量：抗冲击改性剂是在应力作用下，能够提高聚氯乙烯破裂总能量的一种高分子聚合物。目前硬质聚氯乙烯的抗冲击改性剂的主要品种有CPE、ABS等，它们与PVC共混，能有效的提高硬聚氯乙烯的抗冲击性能、加工性、耐候性及在一定范围内提高焊角强度。
外润滑剂用量过多：外润滑剂与树脂相溶性较低，能够促进树脂粒子间的滑动，从而减少摩擦热量并推迟熔化过程，润滑剂的这种作用在加工过程早期是最大的。如果润滑剂用量不妥，可能造成流痕，产量低，浑浊，冲击性差，表面粗糙、粘连，塑化差等，引起型材发脆。所以生产塑料异型材前期准备工作一定要做好，要注意所用的材料的配比和使用量，对于的工艺流程等要严格按照规定要求生产，才能确保生产出合格的塑料型材。
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