对于挤出异型材制品来说,在有纹理的制品表面,其光泽的不同是最为明显的。即使模具的表面十分均匀,不规则的光泽也可能出现在制品上。也就是说,制品某些部位的模具表面效果没有很好地得以重现。
随着熔体离开浇口的距离逐渐增加,熔体的注射压力逐渐降低。如果制品的浇口远端不能被充满,那么该处的压力就是最低的,从而使模具表面的纹理不能被正确地复制到制品表面上。因此,在模腔压力最大的区域(从浇口开始的流体路径的一半)是最少出现光泽差异的区域。
要改变这种状况,可以提高熔体和模具温度或者提高压力,同时增加保压时间也能够减少光泽差异的产生。
挤出异型材的良好设计也能够减少光泽差异出现的几率。例如,制品壁厚的剧烈变化能够造成熔体的不规则流动,从而造成模具表面纹理难以被复制到制品表面。因此,设计均匀的壁厚能够减少这种状况的发生,而过大的壁厚或过大的肋筋会增加光泽差异产生的几率。另外,熔体不充分的排气也是造成此缺陷的一个原因。
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